z1.05_u technologia tworzyw drewnych_311[32]

[ Pobierz całość w formacie PDF ]

ścieraniu. Najczęściej jest to rozbijanie. Przeprowadza się w rozdrabniarkach, czyli młynach.
Mogą być one: młotkowe, krzyżakowe lub nożowe. Na rozdrabnianie wiórów mają wpływ
następujące czynniki:
- gęstość i wilgotność surowca
- wielkość oczek sit
- równomierność doprowadzania surowca
- ilość i prędkość powietrza przepływającego przez młyn
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
44
Rys. 12. Schemat budowy młyna młotkowego; 1) wirnik, 2) młotki, 3) wsyp materiału, 4) sito. [1, s. 111]
Domielanie wiórów
Przeprowadza się w celu otrzymania mikrowiórów i wiórów włóknistych przeznaczonych
na warstwy zewnętrzne płyt wiórowych wielowarstwowych. Polega na rozbijaniu cząstek
o elementy mielące (mikrowióry) lub rozcieraniu między tarczami mielącymi (wióry
włókniste). Proces przeprowadza się w młynach domielających.
Rys. 13. Schemat młyna domielającego z nieruchomym pierścieniem mielącym; 1) pierścień z elementami
mielącymi, 2) pierścień sitowy, 3) wirnik wielopłatkowy, 4) wsyp. [1, s. 112]
Sortowanie wiórów
Stanowi końcową czynność w zespole operacji, których celem jest uzyskanie wiórów
o wymiarach zawartych w określonym przedziale. Ma ono za zadanie oddzielenie
z mieszaniny cząstek o określonym kształcie i wymiarach, albo rozdzielenie mieszaniny
cząstek na określone frakcje. Sortowanie stosuje się do oddzielania z mieszaniny zarówno
cząstek o zbyt dużych wymiarach, jak i cząstek pylastych, czyli do rozdzielenia mieszaniny
na frakcję nadającą się bezpośrednio do dalszej produkcji i frakcję grubą oraz drobną. Stosuje
się także do rozdzielenia mieszaniny na dwie lub więcej frakcji przeznaczonych, np. na
warstwy zewnętrzne i warstwę wewnętrzną płyt wielowarstwowych. Stosuje się dwa
podstawowe sposoby sortowania: mechaniczne, pneumatyczne. [1, s. 137]
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
45
Suszenie wiórów
Dobór właściwej wilgotności wiórów warunkuje prawidłowy przebieg wielu operacji
technologicznych a przede wszystkim prasowania płyt. W zależności od technologii wióry
suszy się do wilgotności 2 20 %, przy czym wymagana dokładność suszenia wynosi
praktycznie 1 2 %. W odniesieniu do płyt jednowarstwowych wszystkie wióry mają
jednakową wilgotność, natomiast wióry płyt wielowarstwowych przeznaczone na
poszczególne warstwy płyty mają wilgotność zróżnicowaną. Wilgotność wiórów warstw
zewnętrznych wynosić może 2 8 %, a wilgotność wiórów warstwy wewnętrznej 1 6 %.
Niewłaściwa wilgotność wiórów powoduje pogorszenie właściwości płyt:
- zbyt wilgotne wióry mogą powodować w czasie prasowania powstawanie pęcherzy
i rozwarstwienia płyty,
- wióry zbyt suche zwiększają niebezpieczeństwo pożarów w suszarniach i uniemożliwiają
prawidłowe zagęszczenie płyty.
Zasadniczymi czynnikami wpływającymi na przebieg suszenia są: temperatura oraz prędkość
przepływu powietrza jako czynnika suszącego. Sprawia to, że wióry suszy się w wysokiej
temperaturze, tj. do 400� C. Czas suszenia jest bardzo krótki, wynosi około 20 sekund.
Rozróżnia się dwie podstawowe metody suszenia:
- suszenie stykowe (kontaktowe) polega na przekazywaniu ciepła przez stykające się
z materiałem nagrzane powierzchnie.
- suszenie konwekcyjne polega na przekazywaniu suszonemu materiałowi ciepła przez
gorące powietrze lub gazy spalinowe. [1, s. 121]
Zaklejanie wiórów
Celem zaklejania jest równomierne rozprowadzenie na ich powierzchniach kleju
tworzącego podczas prasowania spoiny klejowe, łączące poszczególne wióry. Dodatkowo
w czasie zaklejania może następować powlekanie wiórów środkami zwiększającymi
odporność płyt na działanie wody, szkodników, owadów lub ognia. Na operacje zaklejania,
zasadniczy wpływ mają:
- wielkość powierzchni wiórów, którą należy pokryć klejem,
- ilość kleju przypadająca na tę powierzchnię.
Wielkość powierzchni właściwej wiórów i innych cząstek zależy od ich wymiarów, przede
wszystkim od ich grubości i zawiera się w szerokich granicach 6-800 m2/kg.
W przemyśle płyt wiórowych powszechnie stosuje się rozdrabnianie kleju poprzez rozbijanie
jego strug przez zaklejane cząstki, niekiedy stosuje się także rozpylanie kleju. Pierwszy
sposób rozdrabniania kleju odbywa się w turozaklejarkach, drugi w zaklejarkach
z pneumatycznym rozpylaniem kleju. [1, s. 160]
Formowanie kobierca wiórów
Formowanie kobierca jest operacją, która w zasadniczy sposób decyduje o:
- budowie płyty,
- wymiarach arkusza,
- gęstości płyty.
Formowanie polega na nasypywaniu określonej masy wiórów na podłoże tak, aby utworzyły
równomierną warstwę (lub szereg warstw). Określoną budowę płyty uzyskuje się przez
nasypywanie na podłoże warstwy jednorodnych wiórów kilku warstw wiórów
o zróżnicowanych wymiarach i stopniu zaklejenia lub warstwy wiórów, których wymiary
zmieniają się na przekroju poprzecznym płyty nie tworząc jednak odrębnych warstw (płyty
frakcjonowane).
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
46
Rozróżnia się dwie metody nasypywania wiórów:
- nasypywanie grawitacyjne, polegające na swobodnym pionowym opadaniu wiórów
jedynie pod działanie sił ciężkości,
- nasypywanie frakcjonujące, polegające na wymuszonym ruchu wiórów po torach
odchylonych od pionu; wióry o różnym kształcie i różnej masie poruszają się po różnych
torach, dlatego następuje jednoczesne rozdzielenie wiórów na poszczególne frakcje, tj.
frakcjonowanie. [1, s. 186]
Stosuje się dwa sposoby frakcjonowania wiórów w czasie formowania kobierca:
- mechaniczny,
- pneumatyczny.
Rys.14. Schemat formowania kobierca wiórów z mechanicznym ich frakcjonowaniem. [1, s. 187]
Rys. 15. Schemat formowania kobierca wiórów z pneumatycznym ich frakcjonowaniem. [1, s. 187]
Prasowanie płyt
Prasowanie jest operacją procesu produkcyjnego, podczas której uformowany kobierzec
wiórów przekształca się w płytę. Celem prasowania jest:
- zmniejszenie grubości kobierca do założonych wymiarów grubości płyty,
- trwałe połączenie ze sobą wiórów.
Warunkiem uzyskania płyty jest:
- wywarcie na kobierzec odpowiedniego nacisku,
- ogrzanie kobierca do wymaganej temperatury,
- utrzymanie kobierca pod naciskiem w założonej temperaturze przez określony czas. [1, s.208]
Parametry prasowania:
- temperatura prasowania,
- ciśnienie prasowania,
- czas prasowania.
Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego
47 [ Pobierz całość w formacie PDF ]

Archiwum